直接基于位移的结构抗震设计理论研究进展

直接基于位移的抗震设计是实现基于性能抗震设计思想的一条有效途径,其理论主要包括三方面的内容,即直接基于位移的抗震设计方法、位移需求估计方法和目标位移的确定。本文在阅读了大量文献的基础上,对国内外在这三方面的研究进行了介绍,并对今后的研究方向进行了展望。     

带双腹板顶底角钢连接初始刚度研究

初始连接刚度在节点刚度分类和钢结构地震分析中占有很重要的地位,因此研究连接的初始刚度很有现实意义。主要研究带双腹板顶底角钢连接初始刚度的确定方法以及影响其性能的主要因素。     

CFG桩复合地基承载力及桩身完整性检测试验实例分析

本文介绍CFG桩复合地基的特点及在我省的应用,利用反射波法检测桩身完整性,采用静载荷试验确定CFG桩复合地基承载力。     

灌注桩后注浆技术应用研究及承载力影响分析

对后注浆技术未能大幅提高灌注桩单桩承载力的工程个案展开分析研判,得出注浆过程控制不力是导致单桩承载力不足的主要原因。严格注浆管、射浆管、逆止阀制作质量管控与安装及注浆过程控制是能否成功注浆进而提高承载力的关键因素。工程案例中对承载力欠缺的区域进行了补桩处理,补桩时规范注浆装置制作、加强注浆过程管控,在补桩达到龄期后进行了静载试验,结果表明其单桩竖向极限承载力满足设计要求。     

流塑淤泥地层深基坑钢板桩围堰位移突变原因分析及处理

广东省珠海市洪鹤大桥主墩承台位于珠江西江流域的流塑状淤泥地层,采用钢板桩围堰进行基坑支护,基坑开挖过程中,钢板桩围堰发生较大的变形。经详细分析,发现导致事故的主要原因有地下水位持续升高导致土体力学性能显著下降、边跨侧钢板桩长度不足、基坑边缘集中荷载过大、施工控制不严、内支撑体系施工精度不足等。为了确保深基坑支护的安全,在全面分析总结了钢板桩围堰变形原因的基础上,结合实际情况,采取了增设穿透淤泥质土层的钢管桩围堰、加强内支撑体系等加固处理措施,并在实施过程中进行持续监测,最终安全地完成了基坑工程的施工。     

盾构辅助常压开仓技术在南宁地铁隧道中的应用

盾构开仓是盾构隧道施工中难以避免的一道工序,结合南宁地铁四号线总部基地站-飞龙路站区间隧道的盾构开仓实践经验,介绍了素桩加降水这一辅助常压开仓技术在南宁地铁隧道中成功应用的实例。在介绍工程应用背景的基础上,详细叙述了辅助开仓方法中素桩及降水施工的技术要点,可为南宁地区盾构开仓方案选择提供指导,也可为类似条件下盾构开仓方案的选择提供借鉴。     

凸轮型冲击旋压钻头成孔机理研究

挤密钻头是潜孔锤冲击挤密钻进技术的关键所在,其结构形式直接影响着钻进效率、成孔质量和应用效果。应用非线性有限元理论,对动载荷作用下土体的弹塑性和压缩性的变化规律进行了分析。研究发现,常规钻头在冲击挤密钻进过程中产生的桩效应是导致钻进效率降低的主要原因。为了克服桩效应的影响,利用ANSYS/LSDYNA软件对阶梯式钻头和凸轮旋压钻头的钻进过程进行数值模拟分析,并通过实钻试验进行验证。数值模拟分析和试验结果均表明：凸轮旋压钻头能够有效避免钻进过程中土体回弹问题,降低桩效应对钻进效率的影响。试验结果与模拟结果相吻合,表明数值模拟的结果相对可靠。     

王家官庄旧村改造基坑支护设计与施工实践

介绍了青岛市即墨区王家官庄旧村改造项目基坑支护设计方案与基坑支护实施情况,该工程地层条件复杂,地下水丰富,又靠近石鹏水库,环境条件较复杂,通过采用土钉墙与高压旋喷桩止水帷幕,基坑降水等技术措施的顺利实施,基坑支护效果良好,确保了地下车库基坑开挖、基础施工的安全,施工质量满足相关技术要求。     

高压旋喷桩单桩承载力分析

高压喷射注浆于1968年首创于日本。我国于20世纪70年代初相继引进并开始研究高压喷射注浆技术。目前,高压旋喷工艺应用最为广泛,工艺技术最为成熟。对旋喷桩成桩质量及单桩承载力进行研究分析,为旋喷桩在地基与基础工程、水利水电工程、止水、加固工程中的应用提供设计参考依据。该试验在陕西省延安市某建成小区内选三个试验点,按不同旋喷桩施工工艺成桩,通过对桩身完整性检测、单桩承载力试验,分析旋喷桩成桩质量及单桩承载力。     

电镀废水改进的CAFE处理工艺设计及案例

电镀园区废水处理过程中,由于园区企业难以做到彻底的分质分流,导致废水处理出现破络不彻底,次亚磷酸盐、氰化物等出现再络合与难降解等问题,同时,深度处理后,浓水需要进行深度处理,重金属离子浓度、总磷、总氮处理都存在难以达标的情况。本文根据企业电镀废水的典型水质和水量特征,研究设计了改进的CAFE处理工艺,详细论证了各工艺的处理过程、主要设备及相关设计参数,并将该工艺在南通某电镀园区电镀废水处理中进行了实际应用。运行的实践表明,该套设计方案污水处理运行稳定,最终出水的COD_Cr（化学需氧量）、NH₄-N、总铬、六价铬、总镍指标的平均质量浓度分别为34.00、5.41、0.29、0.03、0.05 mg/L,均远远小于电镀废水的排放标准,达到了电镀废水的深度处理要求。