钎焊金刚石钻头模具尺寸设计

勘探用金刚石钻头在钎焊烧结过程中,钻头芯模、外模和钢体的尺寸直接决定金刚石钻头的尺寸,对金刚石钻头的使用性能影响很大,而现有的文献中对于模具尺寸设计的研究稍显不全面。对钻头钎焊烧结过程的热涨与冷缩过程进行深入分析研究,提出了更直观的模具计算公式和防止涨模的措施。     

钻进流砂砾石层钻头

一、大八角合金三翼大水眼无心钻头 1.结构大八角三翼大水眼无心钻头的结构如图所示。用直径91毫米,壁厚10毫米的钻头料做钻头体。钻头体上镶焊三个厚16毫米翼片。为了提高钻头的抗掰能力和耐磨性,在锥面上用大八角合金。为使合金出刃一致,翼片加工由锻压改为车铣,把三个翼片车成六个阶梯,阶梯      

用75-91毫米钻粒钻头做钻杆水接头

我队原用苏式水接头,塞线体间隙很小,充填塞线也少,使用中常常漏失泥浆,经我队姜开良同志建议试用钻粒钻头做成钻杆水接头(如图),图中⑨为塞线体,用75~91毫米钻粒钻头制成,长约300毫米,     

简化钻孔构造全面推行75毫米小口径钻进

我队59年四月份开始大胆推行75毫米小口径钻进后,钻探生产效率显著提高,如59年一季度全分队实际的台月效率为384米,而二季度为598米(其中五月份台月效率达到800米),三季度为646米。根据几个月的体会,将两大一快、新式钻头、无岩心钻进等经验,结合应用在75毫米口径,其效率会更高,因此同志们一致认为,在能满足地质目的及要求的前提下,     

XQG75球墨铸铁刮刀钻头

用球墨铸铁铸造地质刮刀钻头,比用焊接方法有以下优点:以铁代钢,加工容易,制做成本低。石油地质钻孔的钻进试验表明,这种钻头可取得较好的经济技术效益。     

加工人造金刚石钻头的夹具

对人造金刚石钻头进行车加工时,要先夹住钻头尾部,按胎体的外径端面找正,将钻头外径车至φ45毫米,然后调头夹紧,按外径φ45找正,再加工丝扣和内径部分。钻头胎体外径和丝扣的同心度要求是比较高的,偏差不得超过0.05。在加工过程中,因为需要调头夹装,加工一个钻头需要找正两次,辅助时间长。另外,在车内径部分时,用四爪卡盘直接夹紧钻头外径部分,夹力大容易使钻头变形,夹力小则加工时不能吃刀大,     

用扁钻在普通车床上钻削深孔

KAM-500型钻探机立轴,全长1234毫米,中间有一(?)53毫米的通孔。对于这样的深孔,一般是用普通麻花钻头接长柄部来钻削。不但操作费力,而且排屑困难,钻头在进刀一段深度后,不得不全部退出进行排屑,有时甚至因切屑堵塞,加工材料过热,致使钻头被“烧伤”、“咬死”或破碎,无法加工。59年我们试制立轴时,遇到了钻削深孔的关键,因没有加工深孔的专门设备,后经机工车间老工人集体研究,制成一种加工深孔的扁钻,经实际使用,效果良好,攻克了一大关键,使上述立轴得以试制成功。     

200/50型水泵阀芯的锻压冲模

我们在某硫铁矿区施工时，水泵零件由于受硫磺水的诱蚀，消耗很快，特别是水泵阀芯常常供不应求。阀芯长80毫米左右，由于中间有4毫米厚的台阶直径22毫米，而两头的直径才15毫米。当时，分队修配组一直用φ25毫米的圆钢加工。这样工作量大，原材料浪费多。后来，我们设计了如下一套冲模，用φ16毫米圆铁，烧红冲压出中间的台阶，经过冲压出来的坯料，车工加工可以提高工效两倍多，同时节省了原材料，满足了生产的需要。见附图。     

孕镶块式高胎体金刚石钻头的研制

为了提高金刚石钻头的时效和寿命,将钎焊法引入到高胎体金刚石钻头的设计和加工中。首先利用热压法加工耐磨性能好的金刚石孕镶块;然后加工自带两层水口和水槽的新型钻头钢体,且两水口之间预留焊接槽;最后采用钎焊法,将金刚石孕镶块焊接到钻头钢体上。野外试验表明,试制的2只Φ75/54.5 mm高胎体金刚石钻头,与现场使用的孕镶金刚石钻头相比,钻进效率分别提高41.7%和8.3%,使用寿命分别提高50.4%和32.9%。采用二次钎焊法加工的金刚石钻头,兼顾了热压法的优点,解决了工作层高度过高导致钻头胎体折断、掉块的难题,明显提高了金刚石钻头的使用寿命。     

小直径无岩心钻头钻进

无岩心钻进的钻头,一般直径都在91公厘以上。最近,我队根据小径取心钻进优越于大径取心钻进的原理,设计了三种直径为75公厘的不取心的小径钻头。试验和使用后效果良好,效率大为堤高。试用的条件是孔深在550公尺以内,用500型及300型钻机,开孔就用75公厘无岩心钻头钻进。我们的体会如下:一、小直径无岩心钻头钻进提高效率的几点主要理论根据:     

薄壁钻头钻进技术

（一）瑞典于七十年代研制成功DIAMEC系列高速全液压金刚石钻机，并发展了薄壁钻头钻进技术。在中硬至坚硬岩层中采用TT型和T_2型薄壁钻头和双层岩芯管钻进取得了很好的效果。例如用TT46金刚石钻头所钻出的岩芯直径为35.6毫米，相当于DCDMA标准的BQ规格钻头钻出的岩芯（36.5毫米），而机械钻速却提高了，因为薄壁钻头的壁厚只有5.2毫米，而BQ钻头的壁厚为11.78毫米。也就是说，用TT46薄壁金刚石钻头钻进，有效切削面积比BQ钻头减少了62％，因而需要的给进力和扭     

组合防斜钻具

近年来,我队施工的矿区多属补充勘探矿区,钻孔深,网度密,又都是75～80 °的斜孔,对斜孔要求严.孔深为600～800米的钻孔,终孔偏离距不得大于25米.除了地质原因及操作工艺外,根据钻具结构,孔壁间隙,钻具长度及刚度等影响孔斜因素,我们设计了组合防斜钻具,对防止钻孔弯曲很有效.钻具结构图1为大口径组合防斜钻具.所用岩心管为表面淬火厚壁管,长4～5米.导正管用钻头料加工,长1～2米.上、下防斜接手均用钢砂钻头料加工,与导正管相连的一端车有台肩,长为48毫米,外径     

大径岩心管配小径钻头可以防斜

我队在两年来的钻探生产实践中,摸索出了一些防斜方法,这里介绍的是,运用大径岩心管配合小径钻粒钻头做防斜钻具的经验,供同志们参考。一、大径岩心管配小径钻头防斜钻具的结构大径岩心管配小径钻头防斜钻具共有三种类型(如图)。A 型为φ110毫米钻具,钻头、取粉管原规格不变,岩心管外径由108毫米增加到114毫米。B 型为φ130毫米钻具,岩心管、取粉管外径不     

金刚石无岩芯钻头钻进试验

1983年,湖南地矿局468队在湖南涟源县恩口煤田进行了金刚石无岩芯钻进试验.使用地质矿产部探矿工艺研究所研制的φ76毫米低温焊接人造聚晶钻头8个;湖南冶金地质研究所研制的人造聚晶钻头5个;地质矿产部勘探试验站研制的φ76毫米天然表镶钻头1个.累计进尺1869.29米(用完其中9个钻头),现将试验情况介绍如下.     

车锥体自动走刀靠模装置

过去我队在未改装的C630管子车床上加工钢砂钻头内孔，要求加工的锥度为1°10′，长度为160～180毫米，一个班只能加工20个，后来革新了一套车锥体自动走刀靠模装置，工效可提高一倍。     

降低金刚石钻探成本的一个途径

当前，金刚石钻探成本在河南若干矿区高于大口径钻探。这有多方面的因素（包括成本摊销、核算等），但在金刚石钻探中组成成本费用的主要部分还是金刚石钻头和扩孔器。因此，除了提高钻头（扩孔器）加工质量，增加品种和正确使用外，如何按不同岩层合理选用不同磨料的钻头和扩孔器，则具有十分重要的意义。我局地质九队原来都是使用的天然表镶和孕镶扩孔器，平均单位成本一直较高。他们根据铸造碳化钨（莱利特）用于钻头和针状合金胎块补强的效能，曾试制了两个铸造碳化钨孕镶扩孔器，经生产试验取得     

液动冲击回转钻进技术是八十年代金属矿床勘探的一种重要手段

苏联地质部把液动冲击回转钻进技术列为近十年重大技术成就之一.苏联用此种方法钻进的钻孔直径有59、76、93和115毫米.钻进岩层从V级到Ⅻ级,用硬质合金钻头钻进V～Ⅸ级岩层(部分X级岩层),用金刚石钻头钻进X～Ⅻ级岩层.最大钻进孔深达1200米.1976年此种方法的钻进工作量达九十余万米,计划1980年钻进160万米(另一资料为300万米).与钢粒钻进及金刚石钻进相比,钻进每米岩层的成本降低2～8个卢布.近年来还研制了绳索取芯液动冲击器. 七十年代后期,长春地质学院与有关单位研制成功了φ89毫米的液压射流冲击回转钻具.有关兄弟部门研制成功了φ75毫米的阀式及液压射流式冲击回转钻具.目前地质系统有关单位正在研制φ54毫米的阀式冲击回转钻具、特种硬质合金钻头及用于深孔钻进的变量泥浆泵,拟将液     

无岩心钻粒钻进的探讨

为提高钻进效率,我们试验了各种无岩心钻粒钻头。现将我们所获成果介绍如下:我们所做的多次试验皆在同一钻孔中,使用KAM－500型钻机,岩石是10级矽化千枚岩。一、无岩心钻粒钻头的设计:(1)用旧的127毫米取粉管接手改制(图1)     

无压浸渍法人造孕镶尖齿形金刚石钻头的钻进效果

无压浸渍法制造金刚石钻头且适宜制造较大口径和异形金刚石钻头。这种方法的胎体骨架材料含有大量铸造碳化钨，因此所制造出来的钻头胎体硬质点多，切削岩石力强，尤其是具有耐磨性高和抗冲蚀力强的优点。例如我队用无压浸渍法制造的尖齿形钻头，不仅能用于完整硬岩，更适用于坚硬致密的“打滑”地层，其时效可比平底形钻头提高1～4倍。又如所制造的圆弧形钻头，用于坚硬、破碎地层，时效和     

水井钻施工中几项钻具的改革

我队为支援农业和国防建设,先后在两个地区勘探地下水源.在施工过程中,对不同地层钻进和扩孔钻进的钻具进行了改革.现介绍如下.一、内双翼外肋骨钻头在某区施工时,有较厚(二十多米)的粘土和柴煤层,我们采用内双翼外肋骨钻头,克服了井壁缩径、岩心脱落和堵塞问题,提高了钻进速度.钻头是用护井管加工的,结构如图1.二、阶梯式防脱落钻头所施工的水井均先用小径(φ91毫米)钻进,探到水层之