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507队铁矿小队598机,用的是KA-2M-300型钻机,用H-22柴油机带动。当柴油机达到约420转/分的速度时,钻机立轴转数仍仅为90转,因而钻进效率很低。我们根据横立轴齿轮内孔和厚度尺寸完全相同的情况,将原横轴14齿齿轮与立轴22齿齿轮相互调换安装。即横立轴齿轮转速比从14:22=0.64,变成22:14=1.57。 相似文献
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介绍了利用MATLAB计算软件对液压钻机减速器优化设计的方法,即在保证其总传动比和承载能力下,以其齿轮中心距最小、齿宽最小为多目标,得到合理的液压钻机减速器参数。经优化后的齿轮比原设计目标值减少4.56%,中心距减少5.94%。 相似文献
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一、概 述探矿机械与其他产业部门的机械装备一样,广泛采用斜齿圆柱齿轮传动。其所以运用这样普遍,是由于齿轮加工机床设备的日臻完善,制造工艺不断革新和提高,使齿轮的制造精度有了可靠保证。诚然,在齿轮传动机构中,斜齿圆柱齿轮有它固有的特点。 相似文献
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分析了工程钻机在施工过程中轴承游动间隙对钻机的影响,提出了钻机输出轴圆锥滚子轴承的外端,加装一套碟形弹簧预紧装置,有效地解决轴承的游动间隙。 相似文献
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1975年底,我们参考了有关资料,在自己设计制造的500米钻机的升降机上,采用了三齿差行星齿轮传动机构.结构原理和操作方法都不同于传统的升降机.具有操作简单,重量轻,结构紧凑,检修方便,齿轮强度高、耐冲击等优点.结构原理和操作方法为便于阐述,结构原理结合操作方法分别说明. 相似文献
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煤矿用全液压钻机动力头主要采用液压驱动和齿轮传动相结合的方式,其中,齿轮传动的振动烈度直接影响着动力头的输出能力,成为了设计中必须考虑的重要问题。以ZYWL-2600R型松软煤层螺旋钻机为研究对象,在齿轮副的单自由度扭转振动模型基础上,以啮合线上的振动加速度为优化目标,建立了动力头齿轮副的动态优化设计模型,并借助Matlab优化工具箱和GUI工具开发了优化设计程序的图形界面,求解了齿轮振动最小的宏观设计参数,为钻机“高速”动力头的动态优化设计提供了参考。结果表明,优化后齿轮副的时变啮合刚度显著提高,有效改善了齿轮传动的振动特性。 相似文献
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钻机设备的部件强度,必须满足外载荷的要求,钻机加压机构的失效直接影响钻进工作的进行。行星齿轮传动加压机构失效的原因极为复杂,文章通过对一批钻机钢绳加压机构行星齿轮传动的失效分析,找出了失效的原因,提出了提高行星齿轮质量和防止失效的措施,对生产有实际指导意义。 相似文献
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滚齿机虽属高效的齿轮加工机床,但只限于加工圆柱形直、斜齿轮,而不能加工伞齿轮.在没有专用伞齿轮加工机床的条件下,我队机修车间,在滚齿机上试验加工钻机上的小伞齿轮(m6,Z21),取得成功.两年的实践证明,成品质量不次于在万能铣床上做的伞齿轮. 相似文献
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竖井钻机目前已广泛用于大口径工程井及煤田竖井施工。其破岩滚刀的寿命直接影响施工效率和成本.因此,国内外都对提高被岩滚刀刀齿耐磨性作了大员研究工作。我们经过十余年的试验研究,研制出一种耐磨性极好的电焊硬质合金刀齿破岩滚刀,在破中硬以下砂岩的工况下,其使用寿命比进口破岩滚刀高三倍。 相似文献
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一、利用500米钻机废横、立轴齿轮及300米钻机废立轴齿轮制造直径为50毫米及直径为42毫米钻杆矢锥:过去我们曾用合金钢制作矢锥,由于没有掌握材料性能,虽曾加工过30多个,分别进行了油淬与水淬,加热炉也分别采用了烘炉与电炉,但在淬火的一批矢锥中,或由于硬度不够,或因产生裂纹,没有一个取得成功,后来利用钻机废横、立轴齿轮料代替,效果很好.因钻机废横、立轴齿轮为40号铬钢,淬火性稳定,淬火后的硬度也合格,所以制出来的矢锥硬度、强度均达到技术要求,并且节约了大批合金钢.经初步鉴定,其质量并不低于外购矢锥. 相似文献
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该钻机的升降机部分没有注油孔,只是在大修或中修时加一次油。在使用过程中,开始使用的二~三个月内齿轮和轴承等处处于润滑状态,随后即处于干摩擦状态了。由于里边的滚动轴承和游星齿轮等得不到良好润滑,经常损坏。往往一台升降机用于钻进800~1100米左右,就需要更换或修理。影响钻机进尺也增加了机械事故率。我队改制了一台升降机注油装置(见附图),使用情况良好,很受现场工人欢迎。用油枪从油咀(6)注油,经过油管(8)到联接螺栓(10),再通过轴(9)的轴向及径向油孔,进入游星齿轮(1)内腔。一部分油进入滚动轴承进行润 相似文献
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我队在使用DPP-100型汽车钻的过程中,根据水文工程地质钻探的实际情况,先后进行过两次改革。第一次是对钻机给进加压装置进行改进,将回转器六角活动卡块改为椭圆形导管,在回转器上部装上XJ-100型钻机的齿筒给进轴、球夹式卡盘、手轮给 相似文献
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PDC钻头综合受力模型的试验研究 总被引:1,自引:0,他引:1
模拟钻头上的切削齿的不同的切削断面形状、重叠切削状态及磨损状态,利用PDC切削齿对多种岩样进行了切削试验,研究了切削面积、接触弧长、切削齿后倾角、岩石抗钻强度、切削齿磨损高度等因素对PDC切削齿受力的影响规律。结果表明,切削面积相同情况下切削齿受力随接触弧长、岩石可钻性极值、切削齿磨损高度分别呈线性,幂函数和指数函数趋势变化;切削齿受力最小的后倾角在5~10°区间内。引入弧长系数、磨损高度系数,建立了PDC切削齿综合受力模型。根据力的平衡原理,推导得出完整的PDC钻头受力计算模型,为PDC钻头优化设计和合理使用提供了理论依据。 相似文献